摩擦片制备方法压制-烧结和松散烧结

①制备方法

由于摩擦片含有大量的非金属组元，强度较低，抗冲击载荷能力差，所以 摩擦片要烧结在具有相应尺寸和形状的芯板或背板上（高强度的碳钢或65Mn）o 粉末冶金摩擦片的制备方法主要有“压制-烧结”和“松散烧结”。

1）压烧法

“压制-烧结"亦称为“压烧法”，是把摩擦片混合粉料压制成形，然后加压烧 结。目前，铜基摩擦片的制备以压烧法为主，烧结设备主要有钟罩炉和井式炉 两种。压烧法的基本工艺流程如图1.1所示。

图1.1压烧法工艺流程

Fig. 1.1 Pressure sintering process

压烧法技术成熟，是目前制备粉末冶金摩擦片应用最广泛的工艺。但该技 术存在着能耗大、生产效率相对较低、原材料粉末利用率低、成本高等缺点。

2）其他

国内外还研究了许多不加压烧结粉末摩擦片的制造方法，如等离子喷涂法、 雾化喷流共沉积法、电镀法、粉末轧制法、气相沉积法等"I,用这些方法制造的 制品，其使用性能不次于用加压烧结制造的制品性能，且可获得稳定的摩擦系数 [48】。研究经济高效的制备方法成为摩擦片研究重点之一。

②工艺研究

铜基摩擦片的制备方法不同，工艺差别亦大，但混粉不均匀都会影响摩擦 材料的性能。由于混合料各组分的差异，导致混料时间没有统一标准。因此需通 过对不同材料体系的系统化研究，获得适合不同体系摩擦片的混合时间和混料 方式。在生产过程中，为加强混料的均匀性，常采用延长混料时间的办法。但研 究表明〔⑴，当釆用电解铜粉时，混料时间的延长，将破坏铜粉末的树枝状；同时, 混料时间的延长，还将因为粉末的摩擦，导致粉体温度的提高，使粉体中易氧化 粉末发生加速氧化行为。

为避免混料不均引起的材料性能的不足，还可采用预先造粒工艺⑶]。全部或 部分采用颗粒料，有效控制摩擦片的密度、气孔率、可压缩性、导热性，并可 设计颗粒料的内部结构，以提高材料的混料均匀性、致密度。

对于压烧法制备的铜基摩擦片，可通过智能化处理工艺，提高铜基材料开 口孔隙中的贮油率，改善材料的表面接触状态，从而显著提高材料的耐热和耐磨 性能［浏。